Инженерно-технический центр компании развивает собственную систему диагностики оборудования, позволяющую выявлять потенциальные неисправности ещё до их появления.
Одним из ключевых элементов этой работы стала сеть лабораторий анализа масел, сегодня действующая на всех предприятиях компании.
О том, как возникла идея проекта, как создавались лаборатории и какую роль анализ масел играет в обеспечении надёжности техники, рассказывает руководитель инженерно-технического центра Сергей Шестаков
Идея создать собственную сеть лабораторий родилась под влиянием внешних обстоятельств. В 2022 году, в условиях санкционного давления и перехода на отечественные масла мы столкнулись с вызовом: как гарантировать надёжность техники, работающей на отечественных маслах? Регулярный анализ масла — это общепризнанный подход технического диагностирования, позволяющий выявить износ на самой ранней стадии. Однако существовавшая схема с отправкой проб в удалённые сторонние лаборатории занимала слишком много времени. Ждать приходилось неделями, а оперативно реагировать на изменения было попросту невозможно. Нужно было решение здесь и сейчас.
Проектирование и выбор стратегии (свои мощности или аутсорсинг) заняли 2023 год. Мы провели тендер, выбрали исполнителя, и к середине 2024 года приступили к развёртыванию. Это был сложный комплексный проект: не просто закупка оборудования, а полноценное строительство зданий, наладка логистических потоков и плотная работа с подрядчиками. Результат не заставил себя ждать: с ноября 2024 по июнь 2025 года мы открыли четыре лаборатории — на всех предприятиях компании.
Многие думают, что анализ масла ограничивается проверкой на загрязнение. На самом деле это сложные диагностические операции. Мы исследуем десятки параметров, чтобы получить полную картину здоровья агрегата. Мы смотрим, не деградировало ли само масло (окисление, изменение вязкости), нет ли в нем «враждебных» примесей (вода, антифриз, топливо). Но самое интересное — это элементный состав. Например, наличие железа, хрома или алюминия подскажет, какой именно узел начал изнашиваться. Хром может указать на проблемы с подшипниками, свинец на проблемы с вкладышами ДВС. Анализируя состав присадок (кальций, цинк, фосфор) и свойства масел, мы понимаем их ресурс. И конечно внешние загрязнения, такие как кремний (песок) или алюминий, являются маркером проблем с воздушными фильтрами или уплотнениями.
Но просто получить анализ — не сама цель. Важно правильно интерпретировать данные и увидеть проблему до того, как она станет критической. Для этого я разработал автоматизированный дашборд. Каждый день, как только лаборатории выгружают новые протоколы, данные в нем обновляются. Система не просто показывает цифры, она автоматически сравнивает их с нормативами и цветом выделяет проблемные зоны. Доступ к этому инструменту, есть у всех работников из корпоративной сети, и позволяет нашей команде (инженерно-технического центра) в реальном времени видеть картину по всем площадкам и быстро принимать решения.
Мы понимаем, что от точности анализов зависит жизнь техники. Поэтому, несмотря на высокотехнологичное оборудование, мы регулярно проводим «работу над ошибками». Примерно раз в квартал мы выезжаем в лаборатории с экспертами подрядчика, проводим тестовые испытания и сверяем результаты. Если находятся расхождения — выпускаем корректирующие мероприятия.
Есть и накладки, например наши коллеги с одной из площадок решили устроить «проверку» и подмешали в пробу масла воду. Лаборант, увидев расслоение, просто аккуратно отобрал для анализа чистое масло из верхнего слоя, проигнорировав факт наличия воды в пробирке. Формально анализ был верным, но сути он не отразил. Мы подробно разобрали эту ситуацию с персоналом: теперь любое несоответствие в поступившем образце в обязательном порядке фиксируется в протоколе.
Сегодня наши лаборатории обрабатывают около 30 тысяч проб в год. Главное наше достижение — скорость. От момента поступления пробы в лабораторию до выдачи готового протокола проходит не более 36 часов. Это уникальный для отрасли показатель, который позволяет нам перейти от констатации факта поломки к её предотвращению.
И такие случаи уже есть. Например, на самосвалах NHL NTE 200 анализ помог своевременно выявить утечки охлаждающей жидкости внутрь двигателя. Но наша цель — не просто найти уже случившийся отказ. С помощью регулярного мониторинга мы выявляем типовые «болячки»: загрязнение масла, попадание в систему рабочих жидкостей или ухудшение его свойств. Мы смотрим на так называемый P-F интервал: наша задача — не просто зафиксировать точку отказа (F), а максимально отодвинуть во времени момент зарождения проблемы (P), вовремя заметив первые признаки. И теперь у нас есть для этого все инструменты
